防汛·安全一线行｜厂区“无人”，数据在线

2025年12月的一个凌晨，神驰化工的主控室里，一阵急促的警报声突然响起。可燃气体报警仪显示：加氢装置区原料油泵附近疑似泄漏。

神驰化工厂区 受访者供图

主操老刘心头一紧，立即向当班班长报告。班组迅速响应，两名外操工佩戴正压式空气呼吸器、携带便携式四合一报警仪，冲向现场。

赶到加氢装置区，他们发现“肇事者”是智能巡检机器人——它正停在原料油泵旁，传感器持续触发报警。两人对油泵本体、管线、密封点逐一排查，使用便携式报警仪反复检测，结果一切正常，没有泄漏。

原因很快查明：凌晨气温低，露水凝结在机器人气体检测传感器表面，液滴干扰了精度，导致误报。擦拭清洁后，警报解除。

智能巡检机器人 受访者供图

这台防爆轮式机器人每天沿着1.5公里路线巡检两小时，一天三班。它有两个摄像头：一个是高清可见光，16倍变焦，能看清压力表上的数字；一个是热成像，能发现异常温升。它还带着气体检测仪，能嗅出可燃有毒气体。“以前两个人干这个活。”工程师老吕说，现在一个人抽查复核就够了。

机器人虽然会误报，但它不会偷懒——那些最危险的路段，它一趟一趟地走，不厌其烦。

厂区消防站里还停着一台消防灭火侦察机器人，带炮头，能拖水带，能喷泡沫，遥控距离最远能达到一百米。人进不去的地方，它能进。

如果巡检机器人是“攻”，那固定装置的自动化就是“守”。这样的自动化尝试，发生在利华益维远双氧水装置区。

利华益维远双氧水装置区 受访者供图

三套30万吨的双氧水装置，2024年刚投产。双氧水工艺主要有五个步骤：制备、氢化、氧化、萃取、工作液净化。其中，制备和氢化阶段最为危险。

过去应对风险的方式是加人：人去看，人去守，人去操控阀门。现在的方式是加传感器。工程师老马指着提升机说：“以前投加蒽醌得人工扛到罐顶，打开人孔盖往里倒。现在拆包机、输送机、远程阀门串联起来，中控室点一下按钮，物料自己进釜，作业人员少一半。”

“现在还要人盯着现场摄像头传回的分界面图像，判断什么时候停止作业。一旦装上在线界面分析仪，最后一个需要人亲眼看的岗位也就消失了。”老马说。

这不是某个环节的优化，而是一整套逻辑的转变：能远程的，绝不现场；能自动的，绝不手动。

在氢化塔和氧化塔旁边，记者注意到几处不起眼的监测点：尾气氧含量分析、氢气中氧含量分析、氧化液PH在线检测。数据实时传回中控室，接入系统。一旦某个参数偏离安全阈值，不等人工判断，系统自己会切断。

“反应时间？”老马说，“以前是人到现场的时间，现在是在中控室点一下鼠标的时间。”

中控室一整面墙的屏幕，被分割成几十个画面。一个操作员面前两台显示器，捏着对讲机。记者问他在盯什么，他说：“看有没有波动，有没有异常。”

“异常”在这里被重新定义——不是冒烟、泄漏、压力飙升，而是数字超出预设范围。

采访结束前，一位干了15年的老工程师对记者说，现在头疼的是很多现场仪表会被双氧水中的有机物污染，造成测量误差，维护量大，校验频繁，达不到理想效果。他顿了顿说，“还需要有更可靠的仪表，但至少通过自动化把人从危险的操作环境中抽了出来。”

（大众新闻记者 许金星）